12月5日16时18分，随着最后一台风机的叶片徐徐转动，标志着粤电阳江沙扒海上风电项目（以下简称“沙扒项目”）顺利实现全容量并网投产！来自广东能源集团的47台海上风电机组将把源源不断的清洁电能通过电网输送到千家万户，带来万家灯火。
粤电阳江沙扒海上风电项目建设纪实
28#风机并网完成标志着项目全容量并网成功
沙扒项目场址位于广东省阳江市阳西县沙扒镇附近海域，涉海面积约48平方千米，场址水深范围23米～27米，中心离岸距离约20千米，项目规划装机容量300MW，布置1台5.5MW和46台6.45MW的风电机组，同步配套建设一座220kV海上升压站、一座陆上控制中心。
项目投产后年上网电量约8.23亿千瓦时，与燃煤电厂相比，按替代标准煤耗315g/kWh 计算，每年可节省标煤消耗约25.95万吨，减少二氧化碳排放量约52.43万吨，相当于再造1400多公顷的森林，对优化粤西地区能源结构和布局，建设清洁低碳、安全高效的现代能源体系具有重要意义。
2017年10月9日获得广东省发展和改革委员会核准批复
2019年10月16日陆上控制中心开工
2021年2月15日首台风机安装完成
2021年5月26日海上升压站上部组块安装完成
2021年5月29日陆上控制中心一次受电成功
2021年7月6日基础沉桩工作顺利收官
2021年9月9日全部风机顺利完成吊装
2021年9月17日首回路风机并网成功
2021年12月5日实现全容量并网投产
作为广东省重点建设项目和金砖国家新开发银行贷款在粤落地首个项目，沙扒项目一直以来广受行业内外关注。沙扒项目所涉海域地质条件复杂，部分区域岩层埋深较浅，全场土层起伏较大，不同机位地质差异明显，甚至同一机位不同桩位之间的地质都有较大变化，整个场区风机基础覆盖层约25米左右，最浅的覆盖层仅有16米，项目基础设计面临着极大的复杂性和挑战性，是目前国内海上风电项目中地质情况最恶劣、最复杂的项目之一。
在可研阶段，设计单位评估项目只有5～6个机位基础施工可采用直接打入方式，其余机位均只能采用嵌岩施工，基础嵌岩施工机位比例达到90%以上。由于嵌岩基础设计施工难度大，造价高，工期长等特点，项目前景一度蒙上了阴影。
为解决以上难题，项目部多次组织设计单位和行业内经验丰富的咨询单位召开基础设计优化专题会议，风机基础设计方案经历了预可研-可研-初步设计-初步设计优化-施工图设计-施工图设计优化等多个过程。在对国内嵌岩施工单位、工序、施工资源情况进行充分调研的基础上，设计单位通过增加基础根开和调整桩径等方式，提升直打机位比例，同时将嵌岩机位大幅度减少，对项目控制造价和按期完工均具有积极意义。
在施工阶段，虽然嵌岩基础数量已有所减少，但由于单个嵌岩基础施工需要近两个月时间，为确保嵌岩施工工期可控，公司与施工单位充分沟通，在基础施工工序、施工工艺上进行大面积的优化。施工单位中铁大桥局通过一次性投入7个嵌岩施工平台同时施工作业；创新性引进了吸力筒加平台架方式设计，加快嵌岩施工平台的倒运；优化灌浆管路设计、采取岸上进行桩内灌浆等方式。随着2020年6月24日项目第一个嵌岩基础WT14顺利完成，整个施工周期比预计缩短了约半个月，既为后续嵌岩基础的实施提供了经验，也极大提升了项目按期完工的信心。值得一提的是，这也是国内首个完工的植入嵌岩三桩导管架风机基础。2021年7月16日，最后一个嵌岩基础WT54植桩顺利完成，宣告了本项目嵌岩基础施工取得圆满成功，为解决海上风电场嵌岩这一世界难题提供了可靠的解决方案，也为国内外需嵌岩施工的海上风场提供了很好的经验借鉴。
除了嵌岩基础施工，沙扒项目直接打入基础施工也十分重要。在直接打入基础沉桩施工过程中，为提升施工效率，项目部和施工单位创新使用夹桩器和C型钩配合这一更为科学且有针对性的方案，从而有效减少钢管桩起吊和翻身时间。项目在刚开始施工时采用的是常规施工工艺，即先插2根桩，沉桩完成后，主浮吊移船，运输船再靠船，插另外2根桩后再沉桩。为提高沉桩施工效率，结合项目已沉桩的施工经验，项目部和施工单位决定后续部分机位采取一次直接插4根桩后再分两次沉桩的方案实施，有效减少了运输船靠船时间，进一步优化了施工工艺。
面对疫情爆发、风机安装船资源短缺、海况恶劣等重重困难，公司和参建单位上下一盘棋，以钉钉子的精神逆势推进风机安装工作：通过制定实施严格科学的疫情防控制度，有效保障了施工人员健康安全；通过不断走访国内外风机安装船市场，成功引进国外风机安装船“Apollo”解决燃眉之急；通过租赁码头作为风机设备临时堆场，有效解决了风机设备接收滞后难题。
为有效应对项目海域复杂多变的地质情况和恶劣海况，项目部和施工单位中铁大桥局沙扒项目部专门制定了“一机一方案”，即针对每个机位设计出实际可行的专属吊装施工方案，同时在吊装前实行“一吊一检查”，组织专业人员对吊索具开展安全检查，提前排除安全隐患，确保施工人员、船舶及风机设备安全，吊装全程未发生安全事故；为提升风机吊装工效，项目部不断完善吊装过程PDCA循环，同时制定合理吊装工序，取得了比预定计划提前50天完成全部风机吊装里程碑节点的成绩。
